4月28日，习近平主席在北京延庆出席2019年中国北京世界园艺博览会开幕式时指出：“现在，生态文明建设已经纳入中国国家发展总体布局，建设美丽中国已经成为中国人民心向往之的奋斗目标。中国生态文明建设进入了快车道，天更蓝、山更绿、水更清将不断展现在世人面前。”

 

绿色，是人类永恒的追求，是中国钢铁追求的底色，更是首钢京唐公司发展的亮色。

 

10年来，首钢京唐公司从工程建设到生产运营，始终坚持循环经济发展理念，在节能、减排、降耗上做“减法”，在管理、技术、市场上做“加法”，突出环境质量改善与总量减排，真正做到循环利用，变废为宝，在地区和行业内展现了良好的企业风貌和社会责任。

 

 

2007年3月12日，首钢京唐公司破土动工。这一天是中国的植树节。选择这一天，就是决心要在这一片填海而生的土地上，用自己的双手筑起一座绿色钢城。

 

首钢京唐公司的每一寸土地，都是围海造地、吹沙填海造出来的，在这种地质构造上，植物几乎不可能生存。但首钢人硬是在这里迈出了与绿色同行的第一步，使之变成了大海上的“绿洲”。

 

随着绿化固沙工作取得突破性进展，首钢京唐公司加快了打造绿色钢铁的步伐，把打造绿色钢铁的工作重点，由绿化固沙转到景观提升和林带发展新阶段，每年投入绿化建设的资金都在2100万元以上。

 

为不断提升厂区生态环境水平，首钢京唐公司从2011年开始，连续组织了9年义务植树活动，共植树5.9万多株，占地面积达29万平方米，同时为了丰富职工业余文化生活，还先后建起了京唐果园、京唐月季园、职工文化休闲公园等多个主题公园，让职工积极参与种植和管理，提高生活情趣。

 

从2008年首钢京唐公司投产前开始搞绿化美化，经过10多年的努力与付出，厂区绿化已初见规模，既形成了以纬一路~纬五路、经一路~经四路、炼钢路等28条主干道为整个环线的林荫带，又在参观沿线打造了25个绿化景观带，整个厂区形成了乔、灌、草以及宿根花卉相结合，凸显艺术色彩的整体布局。对于预留用地，首钢京唐通过种植芦苇、碱蓬进行固沙，这些植物以强大的生命力给茫茫滩涂装点上一片绿色。

 

目前，厂区已绿化面积达499万平方米，可绿化率达到100%，绿化覆盖率达到41%，形成了“三季有花、四季常青”“林在厂中，厂在林中”的绿化景观效果，渤海之滨屹立着一座花园式的绿色钢城。

 

 

钢铁行业承担了重要的能源与资源转换和循环利用的责任。首钢京唐公司以低消耗、低排放、高效率为特征，集成应用了“三干”技术、海水淡化、水电联产、烟气脱硫脱硝等一系列先进技术，使困扰钢铁行业多年的废水、废气和废渣(固体废弃物)得到了充分循环利用。

 

海水淡化项目是可以撬动钢铁循环经济的支点。钢铁生产需要消耗大量水资源。首钢京唐公司虽然临海而建，但可供钢铁生产所需的淡水资源少之又少。首钢京唐公司在建设之初经过充分论证，提出了水电联产的循环经济发展模式，即运用科技创新，采用海水淡化新技术，围绕制水和发电这两个核心，将副产物加以循环利用，实现能源全利用、废水零排放。

 

我国在颁布的《海水利用专项规划》中，明确提出了海水综合利用的方向，包括发电海水直流冷却及海水脱硫、海水淡化、海水化学资源综合利用。以此为契机，首钢京唐公司首先将海水淡化确定为水电联产的“水核心”。

 

在海水淡化和利用上，首钢京唐公司打了一个又一个漂亮仗。一期工程分两步建设了4套总产水量为5万吨/日的蒸馏式海水淡化项目，一期一步全套引进法国技术，而一年后投产的一期二步就已经完全实现了国产化。这是海水淡化工艺在国内钢铁企业的第一次应用，可分别适应钢厂余热蒸汽工况、发电机组乏汽+低压蒸汽工况，以及全乏汽工况。

 

这4套海水淡化装置，在原料侧，使用的是300兆瓦发电机组直流冷却水;在能耗侧，充分利用冶金工序大量的废弃余热蒸汽;在成本侧，直接取代汽轮发电机冷凝器，大幅降低了运行成本。这样既解决了地区性水源不足的瓶颈问题，又解决了钢铁厂乏汽无法回收的问题，同时通过海水淡化除盐水替代软化水，每月可节约近千吨工业盐消耗。

 

此外，首钢京唐公司还开启了钢铁—化工联营的新模式，形成了新的经济增长点。浓盐水作为海水淡化的副产品，基本都采用直排入海的模式进行消纳。但首钢京唐公司因地制宜，通过与临近化工企业的联营，将每小时4800吨的浓盐水通过管网送至周边盐场，用于盐碱制作。优质的海水淡化产水进入工业循环水系统，对于系统的盐平衡起到稀释和勾兑的作用。通过分质供水等手段，一期规模的总用水量和海水淡化产量相匹配，基本可以达到耦合式污水零排放的要求，为钢铁厂实现污水零排放奠定了坚实的基础。

 

对于水电联产的另一个核心“电核心”，首钢京唐公司同样打造了循环经济的一个样板。发电机组以焦炉煤气代替轻质燃油，作为锅炉点火及稳燃用燃料，采取了煤―煤气混烧发电技术，锅炉既可100%燃烧煤粉，又可掺烧高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气。煤―煤气混烧技术的应用，回收了钢厂副产品煤气，减少了因煤气放散而造成的环境污染，节约了大量电煤资源，产生良好的经济效益、社会效益和环保效益。

 

发电机组还大胆采用海水直流冷却利用技术，开了国内大型钢铁企业直接利用海水冷却的先河。由于300兆瓦机组凝汽器用水量大且水质要求单一，首钢京唐公司充分利用临海优势，采用岸边敞开式引水，将海水直接供给300兆瓦机组凝汽器做冷却用水，之后用于海水淡化及脱硫，不仅节约了大量淡水资源，而且实现了海水的直接利用和梯级利用。

 

首钢京唐公司还大胆采用海水脱硫技术对烟气进行处理，采用一炉一塔一曝气池单元配置，100%全烟气量处理，脱硫效率大于99%。从目前实际运行情况看，效果良好，净烟气SO2排放浓度远远低于国家排放标准的要求。

 

在“电核心”方面，随着环保标准的一步步提高，蓝天保卫战的全面打响，首钢京唐公司300兆瓦煤—煤气混烧发电机组在配套建设了SCR(选择性催化还原)脱硝系统、布袋除尘系统、海水脱硫系统的基础上，又进一步开展提效改造。目前，处理后的锅炉烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物稳定满足国家及地方超低排放标准要求。

 

以此为基础，在首钢京唐公司二期建设中，继续将热—电—水联产新模式做大做强，采用150兆瓦燃气轮机发电机组(CCPP)—35兆瓦背压式发电机组—反渗透膜法海水淡化的水电联产模式。较一期的低温蒸馏海水淡化技术，此模式在能耗上又有了大幅降低。

 

 

在打造绿色钢铁的过程中，首钢京唐公司还结合企业资源优势，实现对富余煤气和工业尾气的高效循环利用。2017年，其焦炉煤气实现了全年零放散。

 

围绕降低高炉煤气放散率，首钢京唐公司组织实施了4座焦炉全部使用高炉煤气加热运行方式，降低热电排烟温度，提高煤气掺烧比，同时制订异常情况应急预案，确保煤气安全使用，使得高炉煤气放散率仅为0.9%，比行业平均水平低1.52%。同时，首钢京唐挖掘转炉煤气回收潜力，使吨钢转炉煤气回收量达到116立方米，同比提高16.2立方米，节能效果显著。

 

为实现煤气中一氧化碳、氢气等成分的充分利用，首钢京唐公司通过与化工行业深入研讨与交流，构建了冶金—化工循环链接的关系。通过合理的技术整合，首钢京唐公司目前已实现了焦炉煤气规模化制氢，产品直接供应冷轧使用。而以钢铁工业尾气为原料，通过生物发酵技术直接转化为燃料乙醇、联产高附加值蛋白粉及压缩天然气项目，更使冶金—化工的循环链接成为循环经济发展的一轮新朝阳。

 

2012年12月，首钢京唐率先建设了全球第一套年产300吨的全流程工业尾气制燃料乙醇示范装置，并通过中试实现稳定运行，成功将钢铁工业尾气转化为燃料乙醇、蛋白质、压缩天然气(CNG)。以示范装置为契机，依托首钢京唐公司二期工程，2015年10月21日，全球首个商业化工业尾气制燃料乙醇项目正式启动，2018年5月16日一次调试成功，顺利产出合格燃料乙醇。据测算，项目建成投产后，年可生产变性燃料乙醇4.6万吨、蛋白粉7600吨、CNG330万标准立方米。该项目采用微生物发酵技术，将无机碳变为有机碳，实现了碳的革命，为绿色低碳可持续发展奠定了技术支撑，具有显著的经济效益、社会效益和科技价值。它不仅成为首钢京唐公司一个强劲的经济增长点，更为中国钢铁工业尾气资源的综合利用带来了一次革命。

 

在固体废弃物方面，首钢京唐公司建成固废处理设施5套，将工业固体废弃物资源化，全部消纳于厂内工业原料制造单元。其中，将焦油渣、酚氰废水污泥与原煤混合加工生成焦油渣型煤，用作炼焦原料，实现无害化处置;建设240万吨/年的矿渣细磨水泥生产线，使高炉水渣转变为高品质的水泥原料;对钢渣进行热焖处理，处理后的渣钢用做烧结、炼钢的副原料;建设25万吨/年炼钢一次除尘灰造球项目，作为炼钢造渣冷却剂加以利用，等等。

 

当前，首钢京唐公司与金隅集团冀东水泥合资建设了4×60万吨/年水渣细磨生产线，高炉水渣作为高品质的水泥原料被综合利用;每年向唐山三友公司供应1300多万吨海水淡化产生的浓盐水，用于制碱或晒盐，充分利用了海水资源，又解决了浓盐水排放造成的海洋污染问题。首钢京唐公司形成了钢铁产品与当地经济协同发展的产业链，带动了地方建筑、房地产、交通运输、加工制造、服务等行业的发展。

 

文章来源：中国钢材价格网